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Gegründet 1869, zu Zeiten von Industrie 1.0, ist Windmöller & Hölscher heute einer der weltweit führenden Anbieter von Maschinen und Systemen zur Herstellung und Verarbeitung flexibler Verpackungen. Geholfen haben Leidenschaft für Ideen, Kundennähe – und die Digitalisierung.
* Zitat: Dr. Jürgen Vutz, Vorstandsvorsitzender bei Windmöller & Hölscher
Ob traditionsreiche Unternehmen Digitalisierung können, kommt ganz darauf an. Wenn es Tradition ist, alles immer so zu machen, wie bisher, eher nein. Wenn Tradition aber bedeutet, immer nahe am Markt gewesen zu sein, Ideen entwickelt und daraus marktfähige Produkte oder Verfahren gemacht zu haben, dann lautet die Antwort: Ja, sie können. So geschehen bei Windmöller & Hölscher, wo die Digitalisierung auf die richtige Innovationskultur traf. Technologisch schon immer führend, hat die Digitalisierung im Sinne von „Packaging 4.0“ bei den Westfalen den Turbo gezündet.
Verpackungen im Allgemeinen sollen Waren davor schützen, verloren zu gehen, beschädigt zu werden oder zu verderben. Die flexible Verpackung hat dieselbe Aufgabe, doch ist sie dünner, leichter und damit ökologisch wie ökonomisch im Vorteil. Sie durch innovative Maschinentechnologie immer noch ein bisschen dünner und leichter zu machen und dabei ihre Schutzfunktion weiter zu verbessern, daran wird am Hauptsitz des Unternehmens in der Kleinstadt Lengerich nahe Osnabrück Tag für Tag gearbeitet, geforscht und entwickelt.
Und das ist auch nötig. Zwar werden durch die immer höheren Ansprüche des Lebensmittelschutzes immer mehr Verpackungen benötigt, was der Verpackungsbranche ein gesundes Wachstum beschert. Gute Geschäfte für die einzelnen Anbieter ergeben sich deshalb aber noch lange nicht automatisch. Neue Konkurrenten entdecken den Markt für sich und verschärfen den Wettbewerb. Als Maschinenbauer ist ein wichtiger Erfolgsfaktor für Windmöller & Hölscher, auf diese Herausforderungen Antworten zu geben.
Wer langfristig bestehen will, muss wissen, was Kunden brauchen. Ein Beispiel: Der Trend geht zu immer kleineren Auftragsgrößen. Dafür müssen die zu produzierenden Produkte auf den Maschinen häufiger gewechselt werden, was zeitlich aufwendig ist und die Produktivität senkt. Der manuelle Auftragswechsel in der Folienherstellung per Extrusion, bei der zähflüssige Materialien durch einen Blaskopf gepresst werden, dauerte bisher rund 40 Minuten. Jetzt sind es nur noch 12, dank eines von Windmöller & Hölscher entwickelten Automationsmoduls.
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Synchronisierte Prozessschritte
Automatisierung allein macht aber noch keine Industrie 4.0, ein Begriff der 2011 geprägt wurde und für die Digitalisierung und Vernetzung der Wirtschaft steht. Wenn die in der Maschine vorhandenen Daten genutzt werden, um die Wechselzeiten zu verkürzen, ist das nur ein Teilaspekt. Digitalisierung heißt vor allem Vernetzung. Und darin ist das Unternehmen gut: Als weltweit einziger Anbieter deckt Windmöller & Hölscher mit seinen Maschinen die gesamte Wertschöpfungskette von der Folie bis zum Endprodukt ab.
Diese ganzheitliche Sicht auf die Produktion erlaubt es, die einzelnen Prozessschritte optimal miteinander zu synchronisieren. Dieses Zusammenspiel von Maschinen und Software zu erreichen war nicht einfach: „Die Herausforderung lag bisher vor allem in vielen Systembrüchen, die die Herstellung verlangsamt und damit die Produktivität gesenkt haben. Heute ist dies durch intelligent vernetzte Maschinen Vergangenheit“, erklärt Dr. Jürgen Vutz, Vorstandsvorsitzender bei Windmöller & Hölscher.
Das Unternehmen hat beispielsweise im Bereich der Füllmaschinen ein Automatisierungs- und Bedienkonzept entwickelt, das eine durchgängige Steuerung und Überwachung der Maschine ermöglicht. Die Kunden verfügen nun über eine Datenbasis der gesamten Produktionslinie, die zahlreiche Möglichkeiten bietet - von der Kontrolle und Steuerung per App bis zur besseren Optimierung der Anlagenteile aufeinander.
Wer stehen bleibt, fällt zurück
Bei Windmöller & Hölscher wurde und wird viel dafür getan, um diese führende Position zu halten. Innovation ist essentieller Teil des Unternehmens: 80 Prozent der Maschinen sind jünger als drei Jahre, 8 Prozent des Umsatzes gehen in Forschung und Entwicklung. Viele Ideen entstehen dabei in der Praxis. Dazu gehören auch die Mitarbeiter. Im engen Austausch mit den Kunden identifizieren sie Optimierungspotenziale, die sie mit viel Freiraum in interdisziplinären Entwicklungsprojekten verfolgen können. Im hauseigenen Technologiezentrum, wo die Maschinen unter Produktionsbedingungen laufen, können die neuen Ideen – auch gemeinsam mit den Kunden – erprobt werden.
Dr. Jürgen Vutz fasst das Erfolgsrezept seines Unternehmens in einem Satz zusammen: „Wenn Unternehmen im digitalen Wandel den Praxisbezug nicht verlieren und ihre Mitarbeiter miteinbeziehen, sind sie gut für die Herausforderungen der Digitalisierung gewappnet.“
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